Рекомендации по обработке полиэтилентерефталата (ПЭТ)

РАСПИЛОВКА .  При прямой резке распиловку рекомендуется производить  с помощью циркулярной пилы, при фигурной резке - с помощью ленточной пилы (электролобзика).  Во избежание сколов расстояние между зубьями пилы должны уменьшаться с уменьшением толщины листов ПЭТ.

РЕЗКА, ШТАМПОВКА, ФИГУРНАЯ ВЫРУБКА. Данному виду обработке подвергаются тонкие листы - до 2,5 мм. Перед обработкой рекомендуется предварительный нагрев листов до +40 С. Листы толщиной менее 4 мм можно резать лазером.

ФРЕЗЕРОВАНИЕ производится высокоскоростными фрезами для металла.

СВЕРЛЕНИЕ ОТВЕРСТИЙ производится стандартными сверлами для дерева и металла с углом острия 50-90 и углом резания 12-18. Скорость вращения внешней кромки сверла должна быть 30-61 м/мин., а скорость подачи 0,25-0,63 мм/об. Минимальное расстояние сверления от края листа должно быть не менее 1,5 диаметров отверстия.

КРЕПЛЕНИЕ ВИНТАМИ, ШУРУПАМИ, САМОРЕЗАМИ.

СКЛЕИВАНИЕ - суперклеями на полиуретановой или цианакрилатной основе. Листы ПЭТ можно также склеивать при помощи растворителей - дихлорэтана, хлороформа, ацетона, метиленхлорида, циклогексана, тетрагидрофурана, трихлорэтилена, метилэтиленкетона и их смесей (в частности качественный клеевой шов дает смесь 42% метилэтилкетона, 42% трихлорэтилена и 16% метиленхлорида). Высокая прочность клеевого соединения достигается  при добавлении 10% опилок (стружки) ПЭТ в состав указанных растворителей.

СВАРКА - ультразвуковая  на основе трениыя (кручения).

ПОЛИРОВАНИЕ. При повреждении поверхности листов ПЭТ они могут быть легко отполированы с применением стандартных полировочных паст. Возможно также полирование с помощью пропан-бутанового пламени и обработки поверхности парами нагретых растворителей - метилэтилкетона или дихлорметилена.

ХОЛОДНОЕ СГИБАНИЕ - без проблем, возможен также многократный перегиб тонких листов. Рекомендуемый минимальный радиус сгибания для толстых листов не менее R(мм) = 150 х толщина листа(мм).

ТЕРМОФОРМОВАНИЕ. ПЭТ великолепно формуется с применением различных методов - вакуумформования, пневмоформования, выдувания, формования при помощи матрицы и пуансона.   Рекомендуемая температура термоформования +140-160 С.